Machining-4 TeFa Pemesinan SMKN 6 Batam

Khususnya, pemesinan multi proses CNC yang menggabungkan operasi turning dan milling dalam satu alur produksi merupakan pendekatan manufaktur yang diperlukan untuk komponen mesin custom dengan geometri kompleks yang tidak dapat diselesaikan oleh satu jenis mesin saja. T

Hasilnya, urning milling kombinasi memungkinkan produksi komponen yang memiliki fitur fitur silindris sekaligus fitur planar seperti komponen poros dengan slot kunci, komponen hub dengan pocket, atau komponen adaptor dengan fitur hexagonal dalam serangkaian operasi yang terencana dengan baik. Dalam proyek yang dilaksanakan di Teaching Factory (TeFa) Pemesinan SMKN 6 Batam, SURIOTA menjalankan produksi komponen presisi custom yang membutuhkan kombinasi proses CNC turning dan milling secara terintegrasi.

Secara keseluruhan, tantangan utama dalam manufaktur multi proses terletak pada perencanaan urutan operasi (process planning) yang tepat untuk menjaga akumulasi toleransi serendah mungkin, serta pembuatan fixture yang memastikan referensi datum konsisten antar setup dan antar mesin. S

Lebih jauh, URIOTA mengedepankan pendekatan engineering yang komprehensif dalam setiap proyek multi proses, mulai dari analisis gambar teknik dan perencanaan proses, hingga pemrograman CNC untuk setiap operasi dan verifikasi kualitas bertahap di antara operasi kritis. Hasilnya adalah komponen mesin custom yang memenuhi seluruh spesifikasi geometris dan dimensi klien dengan tingkat presisi tinggi. Penerapan Pemesinan Multi Proses CNC secara profesional terbukti memberikan hasil optimal.

Gambaran Proyek dan Latar Belakang Komponen Multi Proses Pemesinan Multi Proses CNC

Lebih jauh, proyek ini melibatkan produksi komponen adaptor mekanis yang berfungsi sebagai penghubung antara dua sistem mekanikal dengan konfigurasi berbeda. Komponen adaptor ini memiliki karakteristik geometri hybrid: bagian silindris yang harus bersuai dengan bore komponen pertama, bagian hexagonal yang dikerjakan dengan milling untuk dipasangkan dengan spanner atau kunci pas, serta pola lubang radial yang dikerjakan dengan drilling dari arah tegak lurus sumbu utama komponen. Penerapan Pemesinan Multi Proses CNC secara profesional terbukti memberikan hasil optimal.

Selain itu, jenis komponen seperti ini tidak dapat diselesaikan hanya dengan satu proses turning saja tidak dapat membuat fitur hexagonal dan lubang radial, sementara milling saja tidak efisien untuk mengerjakan fitur silindris panjang dengan toleransi diameter ketat. Dengan demikian, perencanaan proses yang menggabungkan turning CNC dan milling CNC dalam urutan yang tepat adalah satu satunya pendekatan yang efisien dan dapat menghasilkan akurasi yang dibutuhkan. Penerapan Pemesinan Multi Proses CNC secara profesional terbukti memberikan hasil optimal.

Selanjutnya, SURIOTA menetapkan urutan proses sebagai berikut: CNC turning untuk pengerjaan fitur silindris (OD, ID, facing, threading), dilanjutkan CNC milling untuk pengerjaan fitur hexagonal, pocket, dan lubang radial dengan referensi datum dari hasil turning. Seluruh proses dilaksanakan di fasilitas TeFa Pemesinan SMKN 6 Batam dengan supervisi penuh dari engineer SURIOTA. Penerapan Pemesinan Multi Proses CNC secara profesional terbukti memberikan hasil optimal.

Spesifikasi Teknis dan Material Komponen Custom Pemesinan Multi Proses CNC

Lebih lanjut, komponen adaptor yang diproduksi menggunakan material baja paduan 42CrMo4 (setara SCM440 atau 4140 steel) yang memiliki kombinasi kekuatan tarik tinggi (hingga 1000 MPa dalam kondisi heat treated), ketangguhan (toughness) yang baik, dan machinability yang dapat dikelola dengan pemilihan parameter cutting yang tepat. Material ini umum digunakan untuk komponen mekanikal yang menanggung beban dinamis tinggi. Penerapan Pemesinan Multi Proses CNC secara profesional terbukti memberikan hasil optimal.

Spesifikasi teknis komponen adaptor meliputi:

Sebagai tambahan, – Diameter luar (OD) silindris: 60 mm toleransi h6, Diameter dalam (ID/bore): 35 mm toleransi H7, Panjang total komponen: 120 mm, Fitur hexagonal (hex across flats): 55 mm toleransi ±0,1 mm, Jumlah lubang radial: 4 buah, diameter 8 mm H7, sudut 90° satu sama lain, Posisi aksial lubang radial: toleransi ±0,05 mm dari datum muka, Toleransi concentricity OD terhadap ID: 0,03 mm, Ulir eksternal: M60 x 2 pada salah satu ujung, Kekasaran permukaan bore: Ra 0,8 mikrometer, Kekasaran permukaan OD: Ra 1,6 mikrometer Penerapan Pemesinan Multi Proses CNC secara profesional terbukti memberikan hasil optimal.

Di samping itu, parameter cutting untuk material 42CrMo4 ditetapkan lebih konservatif dibandingkan baja konstruksi biasa, dengan kecepatan potong yang lebih rendah namun menggunakan cutting fluid (coolant) secara intensif untuk mengelola panas pemotongan dan memperpanjang umur tool. Penerapan Pemesinan Multi Proses CNC secara profesional terbukti memberikan hasil optimal.

Proses Pemesinan Multi Proses CNC Secara Detail

Perlu diketahui bahwa perencanaan proses yang matang adalah kunci keberhasilan komponen multi proses. SURIOTA menyusun route sheet (lembar rute proses) yang mendokumentasikan setiap operasi, mesin yang digunakan, tooling, parameter cutting, datum referensi, dan titik inspeksi antara. Pendekatan ini memastikan setiap operator dan programmer memiliki panduan kerja yang jelas dan tidak ada ambiguitas dalam alur pengerjaan. Penerapan Pemesinan Multi Proses CNC secara profesional terbukti memberikan hasil optimal.

Dengan demikian, operasi 10, CNC Turning, Setup Pertama (Chuck End): Billet material dipasang pada chuck CNC turning. Operasi mencakup facing muka pertama, turning OD kasar, turning ID/bore (drilling pilot dan boring kasar). Pada operasi ini panjang komponen dibentuk mendekati dimensi final dengan allowance 0,5 mm untuk operasi finishing.

Namun demikian, operasi 20, CNC Turning, Setup Kedua (Reversed): Komponen dibalik, dicekam pada OD yang sudah di turn di Op 10. Operasi mencakup facing muka kedua ke panjang total final, turning OD pada sisi ini termasuk pembuatan relief groove untuk ulir, dan threading M60 x 2 menggunakan cycle threading CNC.

Oleh karena itu, operasi 30, CNC Turning Finishing: Komponen dikembalikan ke setup pertama untuk finishing bore (boring presisi H7), finishing OD ke toleransi h6, dan verifikasi concentricity menggunakan dial indicator yang dipasang pada tool post mesin turning.

Faktanya, operasi 40, CNC Milling, Pengerjaan Fitur Hexagonal: Komponen dipindahkan ke mesin CNC milling dan dipasang pada rotary indexing fixture dengan referensi sumbu komponen yang disejajarkan dengan sumbu rotasi indeks. Proses milling hex flat dilakukan enam kali dengan indexing 60° menggunakan end mill carbide. Akurasi dimensi across flats diverifikasi menggunakan mikrometer eksternal setelah setiap dua flat dikerjakan.

Dalam hal ini, operasi 50, CNC Milling, Pengeboran Lubang Radial: Dengan komponen masih dalam indexing fixture, dilakukan pengeboran empat lubang radial dengan indexing 90° menggunakan program CNC yang mengontrol kedalaman dan diameter. Lubang lubang ini di drill, di bore finishing ke H7, dan di chamfer.

Operasi 60, Deburring, Cleaning, dan Inspeksi Final.

Hasil dan Quality Control

Dalam hal ini, inspeksi kualitas komponen adaptor multi proses dilaksanakan secara bertahap (in process inspection) di antara operasi kritis, serta inspeksi final menyeluruh setelah seluruh operasi selesai. Inspeksi antara dilakukan setelah Op 30 untuk verifikasi concentricity dan toleransi fitting sebelum komponen berpindah ke mesin milling, guna menghindari pengerjaan milling yang sia sia pada komponen yang sudah tidak memenuhi spesifikasi turning.

Khususnya, concentricity OD terhadap ID diukur menggunakan dial test indicator pada chuck mesin turning, menghasilkan nilai rata rata 0,018 mm untuk seluruh komponen dalam batch, well within toleransi 0,03 mm. Dimensi hex across flats terukur konsisten dalam toleransi ±0,1 mm. Posisi aksial lubang radial terverifikasi dengan height gauge pada surface plate, menghasilkan deviasi maksimum 0,03 mm dari toleransi ±0,05 mm yang ditetapkan.

Selain itu, toleransi fit diameter bore H7 dan OD h6 terpenuhi pada seluruh komponen. Ulir M60 x 2 diperiksa menggunakan thread ring gauge (GO/NO GO) dan seluruh komponen lolos. Tingkat penerimaan batch multi proses ini mencapai 96%, dengan dua komponen yang memerlukan rework minor pada fitur milling sebelum akhirnya memenuhi seluruh spesifikasi.

Manfaat dan Aplikasi

Lebih jauh, kemampuan SURIOTA dalam mengeksekusi proyek pemesinan multi proses CNC memberikan nilai lebih bagi klien yang memiliki kebutuhan komponen custom dengan geometri kompleks. Klien tidak perlu berkoordinasi dengan beberapa workshop berbeda untuk menyelesaikan satu komponen SURIOTA mengelola seluruh rangkaian proses dari satu titik, menyederhanakan supply chain dan tanggung jawab kualitas.

Lebih lanjut, komponen adaptor yang dihasilkan dengan pendekatan multi axis machining ini memiliki akurasi geometri yang superior dibandingkan jika dikerjakan di workshop yang berbeda dengan datum referensi yang tidak konsisten. Hal ini penting khususnya untuk komponen yang memiliki toleransi concentricity dan posisi yang ketat. Layanan komponen mesin custom SURIOTA relevan untuk industri manufaktur peralatan, galangan kapal, dan sektor industrial lainnya di Batam.

Kesimpulan

Selanjutnya, proyek pemesinan multi proses CNC turning dan milling kombinasi untuk komponen custom di TeFa Pemesinan SMKN 6 Batam membuktikan kemampuan SURIOTA dalam perencanaan dan eksekusi manufaktur multi proses yang terkoordinasi. Penguasaan process planning, pemrograman CNC untuk berbagai jenis operasi, dan manajemen datum referensi lintas mesin merupakan kompetensi inti yang memungkinkan SURIOTA menghasilkan komponen presisi custom sesuai spesifikasi klien yang paling demanding sekalipun.

Sebagai tambahan, SURIOTA membuka layanan manufaktur multi proses CNC untuk komponen custom dengan geometri kompleks bagi industri di Batam dan seluruh Indonesia. Konsultasikan kebutuhan komponen custom Anda kepada tim engineering SURIOTA untuk mendapatkan analisis proses, estimasi biaya, dan jadwal produksi yang komprehensif.

Referensi: Proses CNC berdasarkan standar pembubutan (turning machining) sebagai acuan teknis proyek ini.

Pertanyaan yang Sering Diajukan

Apa keuntungan utama menggunakan satu vendor untuk proses multi proses dibandingkan beberapa workshop?

Perlu diketahui bahwa menggunakan satu vendor terintegrasi seperti SURIOTA untuk proyek multi proses memberikan beberapa keuntungan signifikan: (1) Konsistensi datum referensi antar operasi yang menghasilkan akurasi geometris lebih tinggi, khususnya untuk toleransi concentricity dan posisi. (2) Satu titik tanggung jawab kualitas sehingga tidak ada perdebatan antar vendor jika terjadi ketidaksesuaian. (3) Lead time lebih pendek karena tidak ada waktu tunggu antar workshop dan tidak perlu koordinasi logistik antar lokasi. (4) Biaya keseluruhan yang berpotensi lebih rendah karena efisiensi alur kerja yang lebih baik.

Bagaimana SURIOTA memastikan akurasi dimensional terjaga saat komponen berpindah antara mesin turning dan milling?

Namun demikian, SURIOTA menerapkan beberapa strategi untuk menjaga akurasi antar mesin: (1) Perancangan fixture yang memastikan referensi datum yang sama digunakan di seluruh mesin. (2) Inspeksi antara (in process inspection) setelah operasi turning kritis sebelum komponen masuk ke mesin milling. (3) Penggunaan locating pin dan datum stop yang tepat pada fixture milling untuk mereproduksi posisi komponen dengan akurasi tinggi. (4) Verifikasi setup di mesin milling menggunakan dial indicator sebelum memulai pemotongan. Pendekatan terstruktur ini meminimalkan akumulasi error antar operasi.

Apakah SURIOTA dapat mengerjakan komponen yang memerlukan heat treatment di antara proses pemesinan?

Faktanya, SURIOTA dapat mengakomodasi kebutuhan heat treatment di antara operasi pemesinan untuk komponen yang memerlukan perlakuan panas misalnya quench and temper untuk baja paduan sebelum finishing machining. SURIOTA berkoordinasi dengan mitra heat treatment terpercaya di Batam untuk proses tersebut, sementara semi finishing allowance yang sesuai disiapkan sebelum komponen dikirim untuk heat treatment, dan finishing machining dilakukan setelah komponen kembali untuk membuang distorsi akibat heat treatment dan mencapai dimensi final.